Bobina PPGI: come scegliere quella giusta?

Che cos'è il PPGI e come si differenzia dall'acciaio zincato tradizionale?

Le bobine PPGI sono fondamentalmente acciaio rivestito di zinco con diversi strati di rivestimento organico applicati durante un processo continuo di verniciatura a rulli. La lamiera zincata tradizionale dipende esclusivamente dallo zinco per la protezione contro la ruggine, ma il PPGI va oltre aggiungendo vernici a base di polimeri dello spessore di circa 20-25 micron. Questi rivestimenti non solo aumentano la durata del materiale, ma permettono anche ai produttori di personalizzare colori e finiture. La combinazione della protezione dello zinco e dei rivestimenti polimerici conferisce al PPGI una durabilità circa tre a cinque volte superiore rispetto all'acciaio zincato tradizionale quando utilizzato in condizioni climatiche normali. Questo è stato confermato da test effettuati secondo lo standard EN 10169 1 per metalli preverniciati.

Composizione del materiale e strati del rivestimento del PPGI

Una sezione trasversale del PPGI rivela quattro strati funzionali:

1. Metallo di base : Acciaio laminato a freddo (spessore 0,3–1,2 mm)
2. Rivestimento zinco : Strato di zincatura a caldo (60–275 g/m²)
3. Pretreatment chimico : Rivestimento di conversione senza cromo (1–3 μm)
4. Sistema di Verniciatura : Primer (5–8 μm) + topcoat (15–20 μm)

Il primer migliora l'adesione, mentre il topcoat - comunemente poliestere, PVDF o SMP - determina la resistenza ai raggi UV e il mantenimento del colore. I produttori applicano questi rivestimenti a 400–600°C temperatura massima del metallo per garantire un legame molecolare forte e una lunga durata nel tempo.

Struttura del rivestimento (2/1 vs 2/2): implicazioni per le prestazioni

Le strutture di rivestimento sono disponibili in diverse configurazioni, con il setup 2/1 che prevede due strati sul lato frontale e un solo strato su quello posteriore. Questo permette di risparmiare sui materiali, riducendo i costi generalmente tra il 12% e il 18% rispetto all'opzione bilanciata 2/2. Lo svantaggio? Una protezione meno efficace contro la corrosione sulla superficie posteriore. I test con nebbia salina effettuati secondo lo standard ASTM B117 mostrano che i rivestimenti con strati uguali su entrambi i lati resistono circa il 40% in più prima di mostrare segni di danni. La maggior parte delle persone ritiene che il 2/1 sia sufficiente per applicazioni come le pareti interne degli edifici, ma quando si tratta di aree costiere o tetti esposti all'acqua da entrambi i lati, l'uso del rivestimento completo 2/2 è ormai quasi obbligatorio.

PPGI vs PPGL: Differenze principali e quando utilizzare ciascuno

Confronto tra bobine PPGI e PPGL: Quando scegliere l'una o l'altra?

I materiali PPGI e PPGL presentano ciascuno specifici scenari di applicazione ottimali nel settore edile. La versione PPGL è dotata di un rivestimento speciale composto principalmente da alluminio e zinco (circa il 55% di alluminio, il 43% di zinco e una piccola percentuale di silicio), che le conferisce un'elevata resistenza in condizioni difficili, come l'aria salmastra delle zone costiere o le aree urbane con forte inquinamento. Inoltre, è in grado di sopportare temperature estreme fino a circa 315 gradi Celsius senza degradarsi. Al contrario, il PPGI utilizza zinco puro invece della lega, risultando in una spesa complessivamente inferiore - circa il 3% - 11% in meno - rendendolo più adatto a strutture interne o temporanee, dove il costo è più importante della durata nel lungo termine. Detto ciò, considerando la performance reale nel tempo, molti costruttori osservano che il PPGL dura all'incirca tre volte di più in ambienti aggressivi, nonostante il costo iniziale sia maggiore. Questo lo rende la scelta più sensata per installazioni permanenti sui tetti esposti alle intemperie o in luoghi con elevata esposizione solare, dove il degrado del materiale avviene più rapidamente.

Differenze nella Composizione delle Leghe, Resistenza e Durata

La differenza principale riguarda il substrato:

• IGPP : Utilizza acciaio zincato con un rivestimento al 100% in zinco , che offre una protezione di base contro la corrosione a un prezzo accessibile.
• PPGL : Presenta una base in galvalume (lega Al-Zn-Si), combinando la protezione sacrificale dello zinco con la resistenza come barriera dell'alluminio.

I benefici reali sono piuttosto evidenti quando si analizza la resistenza di questi materiali. Prendiamo ad esempio il test con nebbia salina. Il PPGL resiste per oltre 1.500 ore secondo gli standard ASTM B117, mentre il normale PPGI riesce a resistere solo tra le 600 e le 800 ore prima di mostrare segni di usura. Quello che davvero distingue il PPGL è quel particolare rivestimento in alluminio che impedisce alla corrosione di avanzare lungo i bordi, dove gli altri materiali tendono a cedere per primi. Inoltre, essendo più leggero, ogni tonnellata di materiale garantisce circa il 3% di copertura in più, una percentuale che fa rapidamente la differenza nei grandi progetti edili. Quando gli ingegneri necessitano di acciaio con una resistenza a snervamento superiore ai 275 MPa, di solito scelgono il PPGL perché si adatta molto bene a quelle tipologie di acciaio più resistenti. Le aziende edili stanno progressivamente adottando questa soluzione da anni, man mano che i costi continuano ad aumentare nel settore.

Livelli di rivestimento in zinco e resistenza alla corrosione nelle bobine PPGI

Livelli di rivestimento in zinco (AZ20 a AZ275): abbinamento alle esigenze applicative

I rivestimenti zincati PPGI variano da AZ20 (20 g/m²) a AZ275 (275 g/m²), con la scelta basata sull'esposizione ambientale e sulla durata richiesta. I dati del settore mostrano:

Durabilità e resistenza alla corrosione dei rivestimenti PPGI

Lo strato di zinco agisce come anodo sacrificale, proteggendo l'acciaio attraverso l'ossidazione controllata. Il PPGI con rivestimento poliestere AZ100 mantiene il 90% dell'integrità strutturale dopo 15 anni in climi temperati, in base a test di invecchiamento accelerato.

Resistenza alla corrosione in ambienti costieri rispetto a quelli industriali

In zone costiere, il rivestimento in zinco pesante di AZ275 resiste agli spruzzi di sale, ma richiede un sistema di verniciatura robusto. In ambienti industriali, i primer resistenti ai prodotti chimici sono più importanti dello spessore dello zinco: AZ150 con rivestimenti PVDF supera AZ275 in atmosfere acide (pH <4).

Paradosso del settore: Maggiore quantità di zinco non significa sempre maggiore durata

Nonostante abbia 4,6 volte più zinco rispetto ad AZ60, AZ275 mostra prestazioni identiche sul campo dopo 12 anni in ambienti ricchi di zolfo. Le particelle inquinanti possono penetrare lo strato di zinco, attaccando direttamente il substrato. Di conseguenza, gli ingegneri tendono sempre più a combinare livelli moderati di zinco (AZ90–AZ150) con sottocoperture in lega di alluminio-zinco per ottenere la massima protezione in condizioni difficili.

Tipi di vernice, scelta del colore e prestazioni ambientali

Tipi di vernice per nastro PPGI (poliestere, SMP, HDP, PVDF): Analisi del ciclo vitale

La scelta del sistema di verniciatura influisce sulla durata, sull'aspetto e sulla resistenza ambientale. I quattro tipi principali – poliestere, SMP (Silicone Modified Polyester), HDP (High Durability Polyester) e PVDF (Polivinilidene Fluoruro) – differiscono notevolmente in termini di prestazioni:

Il poliestere funziona abbastanza bene per ambienti con clima mite, anche se chiunque lo abbia installato vicino alla costa sa che inizia a degradarsi piuttosto rapidamente quando esposto a una forte luce solare o all'aria salmastra. Il poliestere modificato con silicone migliora le prestazioni grazie all'aggiunta di particolari componenti al silicone che aiutano a resistere agli agenti atmosferici, motivo per cui lo si vede spesso in zone molto esposte al sole. Per le fabbriche che devono confrontarsi con ogni tipo di sostanza chimica presente nell'aria, il polietilene ad alta densità si distingue come una scelta resistente. Infine, il PVDF si contraddistingue per la sua straordinaria base di fluorocarburi, in grado di resistere a lungo anche in ambienti estremi. Alcuni test dimostrano che questi materiali riescono a mantenere inalterati i loro colori vivaci per decenni, anche in deserti dove la temperatura oscilla notevolmente tra il giorno e la notte.

Le normative ambientali favoriscono i rivestimenti a basso contenuto di VOC, promuovendo l'adozione di SMP e PVDF. Tuttavia, il poliestere rimane popolare per progetti con vincoli di budget e aspettative di durata più brevi. Quando si seleziona il PPGI, è importante dare priorità alle prestazioni del rivestimento in base all'esposizione ambientale e ai piani di manutenzione, e non basarsi esclusivamente sul costo iniziale.

Selezione della bobina PPGI appropriata: applicazione, costo e considerazioni sul fornitore

Corrispondenza delle specifiche PPGI in base all'ambiente di utilizzo (interno, esterno, costiero)

Nella scelta dei materiali PPGI, le condizioni ambientali giocano un ruolo fondamentale nel processo decisionale. Per le regioni costiere dove l'aria salina causa danni, i tecnici tendono a utilizzare lamiere zincate AZ150 abbinate a vernici PVDF, in grado di resistere alla nebbia salina corrosiva secondo i protocolli di prova ASTM B117. Gli ambienti industriali presentano sfide completamente diverse, motivo per cui molti produttori preferiscono bobine con rivestimento SMP e zincatura AZ100, che offrono una migliore protezione contro i prodotti chimici comunemente presenti negli impianti di produzione. All'interno degli edifici, al riparo dagli agenti atmosferici esterni, vengono utilizzati normalmente gradi AZ40-AZ60 con vernici poliesteri tradizionali. A confermare ciò, l'ultimo rapporto dell'industria della zincatura, che mostra come queste specifiche per interni siano durature nel tempo, senza spese superflue.

Costo del ciclo vitale del PPGI rispetto ai rivestimenti tradizionali: Analisi del valore a lungo termine

Sebbene il PPGI abbia un costo iniziale del 20-35% superiore rispetto all'acciaio zincato non rivestito, la sua durata di 25-40 anni in climi moderati (rispetto ai 10-15 anni delle alternative non rivestite) comporta un costo totale di proprietà inferiore del 15-30%, secondo lo studio del 2024 sulla corrosione di NACE International. I principali vantaggi economici includono:

Come scegliere un fornitore affidabile di bobine di acciaio PPGI/PPGL: Parametri di qualità

I fornitori affidabili dovrebbero fornire:

• Relazioni sulla spessore del rivestimento verificate da terzi (minimo 20μm per l'uso esterno)
• Certificazioni che attestano la conformità agli standard ASTM A653/A653M
• Garanzia di consistenza del colore (±0,5 ΔE secondo ASTM D2244)

Fornitori con certificazione ISO 9001 hanno registrato il 74% in meno di reclami per difetti di rivestimento rispetto ai fornitori non certificati, secondo l'indagine sulla qualità dell'acciaio del 2024.

Strategia: Verifica dei certificati di prova del laminatoio e dei rapporti sullo spessore del rivestimento

Verificare sempre questi quattro documenti essenziali:

1. Certificato di Prova del Laminatoio (MTC) per le proprietà del substrato
2. Certificato del Peso del Rivestimento (CWC) che mostra la distribuzione dello zinco
3. Rapporto di Qualifica della Vernice (PQR) che attesta la resistenza ai raggi UV
4. Rapporto di Coerenza del Lotto (BCR) per l'uniformità del colore

Verifica da parte di terzi attraverso organizzazioni come ASTM International riduce gli errori di specifica del 74%, sulla base del loro studio di conformità del 2023.

Domande frequenti

A cosa serve il PPGI?

Il PPGI viene ampiamente utilizzato nell'edilizia per tetti, pareti e facciate. È anche comune nell'elettrodomestico e nella produzione automobilistica grazie alla sua durata e personalizzabilità.

Quanto dura il PPGI?

A seconda dell'esposizione ambientale e del tipo di vernice, il PPGI può durare da 10 a 40 anni.

Cosa differenzia il PPGI e il PPGL?

Il PPGI utilizza un rivestimento zincato, mentre il PPGL utilizza un rivestimento galvalume (alluminio, zinco e silicio), offrendo una migliore resistenza alla corrosione.

Cosa influisce sul costo del PPGI?

Il costo è influenzato dal tipo di rivestimento, dal livello di zinco, dal sistema di verniciatura e dall'affidabilità del fornitore.

Quali sono i tipi comuni di vernice per PPGI?

I tipi comuni di vernice per PPGI includono Poliestere, SMP, HDP e PVDF, ognuno dei quali offre livelli diversi di durata e resistenza ai raggi UV.